供应轴承行业热处理节能措施

轴承行业热处理节能措施
众所周知，轴承热处理是个耗能大户，轴承热处理设备90%以上采用电加热，俗称“电老虎”，其电耗占轴承制造业电耗的25-30%。同时，在热处理工艺过程中不断产生热辐射能、废烟气、粉尘和噪音等，对环境造成一定程度的污染。因此，开发节能、环保型热处理技术和装备是轴承行业亟待解决的问题。
　近些年来，我国轴承行业从以下几方面采用措施，提高轴承热处理的节能和环保效果。
　1. 优化工艺节能
　经过大量工艺试验，在**热处理质量得到提高的前提下，对热处理工艺进行优化简化，然后合理设计加热炉各区段长度和加工节拍，充分发挥热效能产生显着的节能效果。　　2. 利用余热节能
　　*近期发布信息说，*财政将****节能工程进行奖励。**节能工程包括“余热余压利用工程”。
　　轴承钢退火是轴承行业耗能较大的工序之一。多年来，轴承生产企业在降低轴承钢退火能耗上下了不少功夫。轴承钢锻造余热退火曾风行一时。但是，这一节能工艺虽然理论上可行，但实际操作上存在诸多难以解决的问题。较后都以失败告终。
　　近年来，一些轴承热处理设备制造优势企业，如杭州金舟电炉有限公司、苏州工业园区胜龙电炉制造有限公司，转而在利用热处理余热上做文章，研发了“热回收型连续等温退火炉”、“双层辊底式保护气氛球化退火炉”，取得了*节能的效果。
　　4. 减少热损失节能
　　轴承生产企业和轴承热处理制造企业联手，在减少轴承热处理加热过程中的热损失下功夫
　一是以辊底炉取代推杆（盘）炉，免除了料盘的热损失。（一公斤钢件从室温升800℃，吸热1.03千卡）。
　　二是优化炉膛设计，同时合理选用高强度轻质抗渗碳砖、**陶瓷纤维制品等保温隔热材料，减少炉衬材料的蓄热损失和炉壁表面的散热损失。
　　三是优势热处理制造厂家，在制造热处理炉构件时，采用大型数控设备加工，提高加工精度，提高传动辊的水平精度，提高炉壳刚性和密封性，减少焊缝，从而减少热损失和气氛损失。